چاپ

مراحل و فرآیند ریخته گری با کوره القایی و اسپکترومتر و ترمومترتماسی 

ریخته گری  Casting

فن شکل دادن فلزات از طریق ذوب و آنگاه انتقال آن به داخل قالب و سپس سرد کردن و انجماد آن در قالب است.

 در فرآیند ریخته گری اگر قطعه حاصل از تولید به شکل نهایی باشد آن را ریخته گری  Casting  و اگر قطعه واسطه باشد سپس به اشکال و مقاطع مختلف تبدیل شودآن را شمش یا  Ingotمی نامند.

ریخته گری در قالب های یکبار مصرف  (Expendable Molds)  و در قالب های دائمی (Permanent Molds) انجام می گیرد.

 شواهد نشان می دهد چینی ها 700 سال قبل از میلاد، مبادرت به ریخته گری آهن نمودند ولی پیدا شدن قطعات ریخته شده از خرابه های شهر حسن لو در آذربایجان شرقی گویای این حقیقت است که این فن آوری در900 سال قبل از میلاد در ایران کلید خورده است.

ریخته گری فن آوری ترکیبی ازعلم و فن وهنر است این فن از اساسی ترین روش های تولید است چرا که 50% وزن قطعات ماشین آلات به این طریق ساخته می شود.

اهم روش های ریخته گری به شرح زیر است:

ریخته گری در قالب  ماسه ای  (فلزات آهنی و غیر آهنی )

 این روش هزاران سال است که در خصوص ریخته گری و تولید قطعات  آلیاژهای آهنی و غیر آهنی بکار گرفته شده  و فرایند آن به شرح زیر است:

ریخته گری تحت فشار (DIE CASTING)

ریخته گری تحت فشار یا دایکاست (Die Casting) نوعی ریخته گری است که مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می شود در این سیستم بر خلاف روش های دیگر که ریخته گری مذاب تحت نیروی وزن در داخل قالب انجام می گیرد مواد مذاب با فشار به داخل قالب تزریق می شود و مذاب تحت فشار منجمد می شود و بدین ترتیب قطعات با استحکام بالا و بدون مک تولید می شود.یکی از مزایای این روش تولید قطعات و بدنه های بسیار نازک بوده که با دیگر روش های ریخته گری تقریبا ً غیر ممکن است. آلیاژ مورد استفاده در این روش معمولا آلومینیوم و یا منیزیم و برنج و برنز می باشد.

این فرآیند توسط اسپکترومتر (کوانتومتر) کنترل و آنالیز آن توسط مهندسین بررسی می گردد.

در این روش مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می شود این سیستم بر خلاف روش ریژه ،مذاب تحت نیروی وزن به داخل قالب جاری می شود که امکان تولید قطعات محکم و بدون مک را فراهم می آورد که به روش دایکاست معروف است. برای این موارد کوره مقاومتی بسیار رایج می باشدبطوریکه ازکوره های القایی کمتر مورد استفاده قرارمی گیرد.

مزایای  ریخته گری تحت فشار

-امکانات تولید از قبیل قالب ، ماشین الات ولوازم جانبی نسبتا گران است و فقط تولید انبوه آن از نظر اقتصادی مقرون به صرف است.

معایب

-امکانات تولید از قبیل قالب ، ماشین آلات و لوازم جانبی نسبتاگران است و فقط  تولید انبوه آن از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است.

-محدودیت وزن قطعه و به ندرت وزن قطعه از 25 کیلوگرم بیشتر است و معمولا وزن قطعه حدود5 کیلو گرم است.

به غیر از موارد استثنایی در این روش فقط می توان  از تولید قطعاتی بهره مند شد که نقطه ذوب آنها چیزی در حدود نقطه ذوب آلیازهای  مس شامل برنج وبرنز وپایه منیزیم و آلومینیم می باشد .

ریخته گری دقیق (Investment Casting)

-ریخته گری  درمدل های ذوب شدنیLost foam   و Lost wax castling که به  ریخته گری دقیق  Investment casting یا ریخته گری سرمایه ای معروف است است.

روشی است که در قالب با استفاده از پوشاندن مدل های( از بین رونده) توسط دوغاب سرامیکی ایجاد می شود. مدل معمولا از موم یا پلاستیک است و قطعه با سوزاندن و ذوب کردن از محفظه قالب خارج می شود. دمای مذاب آن توسط ترمومترهای تماسی اندازه گیری  می گردد بطوریکه مذاب با کیفیت مناسب درون قالب شکل بگیرد.

در این روش مدل ها قابلیت استفاده مجدد دارند ولی قالب فقط یکبار استفاده می شود در این روش هم مدل و هم قالب فقط یکبار استفاده می شود. کوره های القایی اینداکتوترم در این روش بسیار مورد اسفاده قرارگرفته است.

مزایای ریخته گری دقیق

محدودیت ها

 ریخته گری گریز از مرکز((Centrifugal Casting

ریخته گری گریز از روش های معمول در تولید لوله های فلزی است. در این روش از یک قالب چرخنده برای شکل  دهی استفاده می شود.

 ریخته گری گریز از مرکز اغلب درریخته گری لوله هاو قطعات استوانه ای شکل و پروفیل های شش گوش کاربرد دارند. اولین استفاده از این روش مربوط به اوایل قرن نوزدهم میلادی در کشور بریتانیا بوده است. در فرآیند ریخته گری در این روش ابتدا فلز مذاب از کوره القایی به درون پاتیل و سپس به درون قالب دوار ریخته می شود سپس با توجه به وارد آمدن نیروی گریز از مرکز به فلز مذاب بسمت خارج قالب متمایل می شود و بدین ترتیب فرآیند انجماد از دیواره قالب شروع می شود و اینگونه نیروی گریز از مرکز با راندن مذاب به سمت دیواره  قالب باعث شکل گیری حلقوی و انجماد آن صورت می گردد. در این روش از هیچ گونه ماهیچه داخلی برای شکل دهی به مذاب استفاده می شود و با توجه به خاصیت فرآیند در این رش برای ریخته گری مذاب از راهگاه هم استفاده نمی شود. بدیهی  است که ضخامت نهایی دیواره تولیدی هم تابعی از حجم مذاب اولیه ورودی است. در این روش به لحاظ عمل چرخشی و اختلاف چگالی بین ناخالصی و مذاب فلز اصلی مورد نظر ناخالصی ها همه روی سطح لوله جمع می شود و به راحتی با یک عمل ماشین کاری برداشته می شود.

مزایا

Corrosion Resistance بسیار بالایی وجود دارد.

محدودیت ها

کوره های ذوب

2 نوع کوره ذوب وجود دارد

کوره های قوس الکتریک که انرژی الکتریکی از طریق ایجاد قوس  بین الکترودهای گرافیتی و شارژ فلزی و یا ایجاد قوس بین خود الکترود، به حرارت تبدیل می شود موجب ذوب قراضه می شود که بدین ترتیب آنها به دو نوع قوسی مستقیم و غیر مستقیم تقسیم می شوند.کوره های قوسی غیر مستقیم معمولا برای ذوب آلیاژ های مس مورد استفاده قرار می گیرد و برای ذوب انواع فولاد ها و چدن از کوره های قوسی مستقیم استفاده می شود.

کوره های القایی:

کوره های قوس الکتریک :

محدوده ضخامت در این روش بین 5/2 تا 125 میلیمتر است. قطر لوله های تولیدی با این روش معمولا 3تا 15 متر است..

امکان تولید قطعات با تیراژ بالا و وزن مخصوص بالا.

تعداد زیادی از اجزای استوانه ای را میتوان با این روش تولید کرد.

دقت ابعادی مناسبی دارد و قطعه ساخته شده از صحت و اعتبار برخورددار است.

عدم نیاز به تمیز کاری پس از ریخته گری.

کاهش استفاده از ماهیچه گدازی و ایجاد راهگاه.

دست یابی به خواص مکانیکی بسیار خوب.

حبس هوا و ایجاد حفره در این روش بسیار ناچیز است که علت اصلی آن سرعت دورانی و فرار گازها به سمت بیرون است.

بعلت شکل گیری خوب دانه ها در سطح خارجی قطعه مقاومت به خوردگی

اندازه و وزن قطعات تولید شده محدود است و معمولا کمتر از 5 کیلوگرم است.

هزینه تجهیزات و ابزارهای تولید در این روش نسبت به سایر روش های ریخته گری بیشتر است.

تولید قطعات پیچیده با ابعاد کوچک که از روش های دیگر امکان پذیر نیست با این روش امکان پذیر است.

امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی و صافی  سطح یکنواخت را می دهد.

ماشین کاری و تمام کاری در این روش حداقل است.

امکان تولید قطعات با خواص متالورژیکی بالا وجود دارد.

امکان تولبد قطعات در خلاء وجود دارد .

تولید قطعات مرغوب با سطح مقطع نازک.

سطح این قطعات از پرداخت سطح خوبی برخوردار است و نیازی به عملیات ماشینکاری بعدی نیست  لذا روش بسیار اقتصادی است .

قطعه تولید شده از استحکام خوبی برخوردا ر است.

زمان تولید به این روش کوتاه است.

ساخت مدل چوبی

-قرار دادن مدل قطعه مورد نیاز در ماسه

- ایجاد یک سیستم راهگاهی

- پر کردن قالب با فلز مذاب

- خنک کردن و منجمد شدن مذاب

خرد کردن قالب ماسه ای و بیرون آوردن قطعه ریخته گری

در سالهای اخیر کوره های القایی نقش بسزایی در این مقوله دارند.

در سال 1831 میلادی مایکل فارادی (Faraday) با ارائه این مطلب که اگر از سیم پیچ اولیه ای جریان متغیری عبور کند ، در سیم پیچ ثانویه مجاورش نیز جریان القاء می شود، بطوریکه تئوری گرمایش القایی را بنا نهاد. به دنبال آزمایشات فارادی ، قوانین متعددی پیشنهاد شد . قوانین لنز (Lenz) و نیومن (Neuman) نشان دادند که جریان القاء‌ شده با شار القایی مخالفت کرده و به طور مستقیم با فرکانس متناسب می باشد . فوکو در سال 1863 در مقاله ای تحت عنوان "القاء جریان در هسته"   که توسط هویساید منتشر گردید نظریه ای راجع به جریان فوکو ارائه داد و در رابطه با انتقال انرژی از یک کویل به یک هسته توپر بحث نمود .

در کوره های القایی انرژی الکتریکی از طریق القای مغناطیسی در شارژ فلزی (قراضه وآهن اسفنجی) به حرارت تبدیل می شود.

این کوره ها از نظر فرکانس برق مصرفی به 3 گروه فرکانس (پایین یا شبکه، متوسط و بالا) و از نظر نحوه انتقال حرارت و ماهیت تبدیل انرژی الکتریکی به حرارت به دو گروه کوره های کانالی و کوره های بدون هسته تقسیم می شوند. کوره های القایی در مقایسه با کوره های سوخت فسیلی دارای مزایای فراوانی از جمله دقت، کیفیت وتمیزی بیشتر واتلاف انرژی وگرمایی کمتر می باشد . همچنین در کوره هایی که در آنها از روشهای دیگر، غیر القاء استفاده می شود، اندازه کوره وابعاد آن بسیار بزرگ بوده و زمان راه اندازی و خاموش کردن آنها طولانی تر می باشد .

عملکرد کوره القایی بدین گونه است که با عبور جریان متناوب از کویل مسی میدان مغناطیسی در داخل کویل به وجود می­آید که این میدان مغناطیسی در اثر برخورد با سطح قراضه موجود در داخل کوره که هسته را می سازد، سبب به وجود آمدن جریان الکتریکی درهسته می­گردد. جریان الکتریکی القایی با عبور از هسته کوره که دارای مقاومت الکتریکی می­باشد سبب ایجاد حرارت می­شود. در حقیقت کوره القایی را می­توان به عنوان یک مبدل جریان در نظر گرفت که کویل کوره مدار اولیه و هسته (قراضه) داخل کوره مدار ثانویه را تشکیل

می­دهد. لازم به ذکر است که هسته کوره بایستی هادی جریان الکتریسیته باشد در غیر این صورت گرمایی ایجاد نخواهد شد. جهت جریان در کویل با جهت جریان در مذاب عکس یکدیگرند و همین موضوع باعث تلاطم ذوب در کوره های القایی می­شود که علت اصلی آن پایین بودن فرکانس کوره است و عمدتا در کوره های فرکانس برق شهر (شبکه) دیده می­شود .

با افزایش فرکانس در کوره ها شدت این تلاطم کاهش می­یابد بطوری که در کوره های فرکانس بالا حداقل تلاطم ذوب را مشاهده می­کنیم. این کوره ها جهت ذوب فولاد مناسب هستند، زیرا کاهش تلاطم باعث کاهش میزان اکسیداسیون سطحی مذاب فولاد می­گردد.

این کوره ها مجهز به کویل است که در اثر عبور جریان الکتریسته از آن موجب القای جریان الکتریک بالایی در سطح فلز درون بوته می گردد. این جریان الکتریسته حرارت زیادی تولید می کند که باعث ذوب سریع فلز می شود .

بدیهی است به منظور جلوگیری از ذوب شدن کویل مسی از اطراف آن به سیستم خنک کننده آب جهت عبورآب از داخل کویل وجود دارد که مانع از ذوب شدن کویل می گردد. . همچنین با توجه به تکنولوژی به کار رفته در کوره های القایی نیز کوره ها به فن آوری  قدیمی تر یعنی استفاده از تریستور و فن آوری جدید تریعنی استفاده از IGBT در مدار کوره، دسته بندی می گردند.

در این خصوص شرکت صاحب نام و تولیدکننده انبوه کوره القایی در جهان شرکت اینداکتوترم که طراح و  سازنده تجهیزات القایی اعم از کوره های ذوب  القایی و کوره های پیش گرم القایی بیلت، عملیات فورج القایی و دستگاههای درز جوش القایی و سیستم های عملیات حرارتی القایی می باشد که این شرکت طی بازه زمانی34 ساله  بعنوان نماینده این شرکت توانسته متجاوز از200 دستگاه کوره ذوب به صنایع مختلف ذوب و ریخته گری ارائه نموده و خدمات پس از فروش به موقع را به مشتری ها ارائه بدهد.

مدت 30 سال است که شرکت اینداکتوترم آمریکا کارخانه ای را به وسعت 100000 متر مربع در شهر احمد آباد هندوستان تاسیس نموده که کلیه کو.ره های القایی ذوب ، فورج، عملیات حرارتی درز جوش القایی را تولیدو  صادرمی کند. اینداکتوترم اولین کوره القایی بصورت خودکار فرکانس بالا را در سال 1968به نام   VIP ( Variable Induction Power ) معرفی کرد .  از زمانی که این کوره ها به دنیا معرفی شدند ثابت شده است که سیستم های ترانزیستوری VIP یکی از بهترین سیستم های قدرت القایی برای این نوع کوره های ذوب القایی می باشد. اینداکتوترم بطور مداوم سیستم VIP را بهبود بخشیده و هم اکنون سیستم هایVIP Power –Trak , VIP Power – Melt    و   VIP تابلوهای ترانزیستوری برای ذوب و عملیات حرارتی را به بازار ارائه داده است. 

شما می توانیدجهت کسب اطلاعات فنی بیشترو کاتالوگ با دفتر این شرکت (تلفن 88823351-021 ) تماس حاصل فرمایید.                       

اسپکترومتری با اسپکترومتر(کوانتومتر)

دانش اسپکترو متری به اواسط قرن بیستم که بنیانگذار آن اسحاق نیوتن است برمی گردد.

جهت آنالیز فلزات از 3 نوع  اسپکترو متر با آشکار ساز های

CCD (1  =   Charge Coupled Device

Photo Multiplier Tube = PMT (2

CMOS (3 = semiconductor complementary metal-oxide              

 که CMOS   نسل جدید این آشکارسازها می باشد استفاده می شود.

 اسپکترومتر از تجهیزات نوینی است که کمتر ازیک قرن در صنعت ذوب و ریخته گری  به هنگام تهیه مذاب در کوره  و بعد از آماده کردن مذاب برای قالبگیری جهت آنالیز آلیاژ ها نقش کلیدی دارد و بدون آن امکان تولید بهینه قطعات و با کیفیت بالا امکان پذیر نیست. 

اسپکترومتر (کوانتومتر) دستگاه طیف سنجی نشری است که حضور آن  در صنایع ذوب و ریخته گری جهت آلیاژ های آهن شامل فولاد و چدن،آلومینیوم، مس( برنج و برنز)، نیکل، منیزیم، سرب، روی، قلع، تیتانیوم و کبالت، اجتناب ناپذیر است.

یکی از اسپکترومتر هایی(کوانتومترهایی) که فروش و خدمات مهندسی پس از فروش آن به عهده این شرکت می باشد، اسپکترومتر مدل  DFS-500 ساخت شرکت  OKB روسیه  است که ضمن کاربری آسان از  فن آوری  پیشرفته CCD برخوردار است و متجاوز  از 100 دستگاه از آن به صنایع مختلف ذوب و ریخته گری ارائه شده است.

توضیحی کوتاه در خصوص اسپکترومتر

پس از قرنها مذاكره در مورد ماهيت نور، انيشتين ثابت كرد كه نور هم خواص ذره و هم خواص موج را نشان مي دهد.

اين واقعيت که نور مانند يك ذره عمل مي كند يعني ما توانايي اندازه گيري آن را داريم. در واقع انرژي فوتون متناسب (متقابلاً) با طول موج مي باشد يعني اين امكان وجود دارد كه انتشارات درون يك طيف را از هم جدا نموده و درنتيجه بتوان عناصر را شناسايي نمود.

اساس تكنولوژي مدرن طيف سنجي انفجار اتمي اولين بار قرنها پيش بيان شد اما امروزه بیشتردر تكنيك آناليز عناصر مورد استفاده قرارمی گیرند. در يك زمان بسيار كوتاه، اين تكنولوژي به طور قابل ملاحظه اي پيشرفت نمود به طوريكه در ابتدا فقط مي توانست حضور يا عدم حضور يك عنصر را شناسايي كند اما بعدها سيستم پيچيده اي شد كه مي توانست غلظتهاي عناصر را بر حسب ppm تعيين نمايد.

سه بخش عمده در اسپكترومتر وجود دارد: برانگيختگي، نور و فن شناسايي كه همه اينها در پيشرفت اسپكترومتري از كيفي به كمي شركت داشتند و همچنان با این پيشرفت به تعداد دستگاههايي كه با CCD كار مي كنند روز به روز در بازار در حال افزايش است و واضح است كه حداقل توليدكنندگان مي دانند كه مرحله بعدي تغييرات در عملكرد دستگاه از كجا حاصل مي شود.

پيشرفت لامپ PMT يك پيشرفت غير منتظره بود كه اين تكنيك را از نظر كميتي به حدي رساند كه غلظتها به صورت دقيق و جامع اندازه گيري مي شوند. قبلاً اين تكنيك اسپكتروگرافي و اكنون اسپكترومتري ناميده مي شود.

لامپهاي PMT همانطور كه از نامشان پيداست سيگنـال دريافتي از يك فوتون را تقويت مي كند تا حدي كه سيگنال الكتريكي محسوسي توليد مي شود. مسلماً هر چه تعداد فوتونهايي كه به لامپ ضربه مي زند بيشتر باشد سيگنال الكتريكي توليد شده نيز بيشتر خواهد بود.

يك اسپكترومتر واقعي داراي تعدادي لامپهاي PMT مي باشدکه حداقل يك لامپ براي هر عنصر  كه نور منتشر شده در طول موجهايي كه به عناصري كه كاربر مي خواهد آناليز كند جواب مي دهد را دريافت مي كند. نور پراكنده شده لازم روي يك شكاف حدوداً 50 ميكروني را به صورت مكانيكي ايجاد شده است متمركز مي شود و توسط شكافهاي چشمي به لامپ PMT انتقال داده

مي شود. براي تنظيم دقيق لازم است شكاف ورودي به صورتي تنظيم شود كه طيف بتواند به درستي روي شكافهاي خروجي Profile شود.

اين طرح اوليه طي 40 سال گذشته اساس كار هزاران دستگاه بود و هنوز هم جايگاه ويژه اي دارد. تنها اشكال اين تكنولوژي سايز فيزيكي دستگاهها است. براي شكستن نور به مقدار لازم براي اناليز با لامپ PMT، سيستمها بايد بزرگ و در حد ابعاد يك اتاق باشد. همانطور كه از طريق طول مركزي محفظه خلاء نوري توصيف شده است اندازة آنها 500 ميليمتر تا 5/1 متر مي باشد. با پيدايش ميكرو كامپيوترها و انتگراتورهاي ديجيتالي ابعاد دستگاه تا حدي كاهش يافت، اما ابعاد اصلي PMT، جداكننده مكانيكي طول موجهاي نهايي توسط شكافها و محفظة خلاء لازم بسيار كاهش يافته اند.

در طي دهه هاي 1980 و 1990، تكنولوژي غيرمنتظره CCD مورد استفاده در ماشينهاي فكس، دوربينهاي ديجيتال و دوربينهاي فيلمبرداري و اسکنرها در اسپكترومترها به كار مي رفتند.

يك CCD شامل يك آرايه از نشانگرهاي حساس به نور (Pixel) روي يك تراشة الكترونيكي

 مي باشد. اين ارايه جايگزين تمام لامپهاي PMT، شكاف خروجي مكانيكي و هر شكاف چشمي شده است. CCD يك شكاف خروجـي الكتـرونيكي را مي سـازد كه مي تواند به صورت الكترونيكي تنظيم شود. يك CCD ساده 25 ميليمتر شامل 2000 پيكسل معادل يك سيستم قديمي است كه از 2000 لامپ PMT ساخته شده. نتيجتاً سايز دستگاه از نظر فيزيكي بسيار كاهش يافته است.

اين نكته قابل تأييد است كه براي اغلب كاربردهاي بحراني و خالص ترين فلزات دستگاههايي كه با لامپهاي PMT قديمي كار مي كند از نظر عملكرد مزيتهايي دارند اما فاصله بين آنها كم و براي اغلب كاربردهاي معمولي از قبيل ريخته گري قالب ريزي و غيره CCD بسيار مناسب است.

مقایسه کیفی  سیستم اپتیک اسپکترومتر های ARUN ‌ با سا یر اسپکترومترها  

1- CCD بكار رفته در اسپكترومتر ARUN منحصراً براي فن آوري اسپكترومتري طراحي و ساخته شده است در حاليكه CCD ساير اسپكترومترها همان CCD هاي معمولي است كه درفكس و دستگاه اسكنركاربرد دارند.

2- CCD بكار رفته در اسپكترومتر ARUN داراي 4096 پيكسل مي باشد كه داراي بيشترين تعداد پيكسل می باشد و درضمن طول موج عناصر با دقت بالاتري اندازه گيري مي شود و در ساير کوانتومترهای رايج از CCD با تعداد پيكسل هاي كمتراستفاده مي شود كه طبعاً داراي دقت پائين تر و طول عمر كمتري مي باشد.

3- هر CCD اين دستگاه یک محدوده خاص از عناصر و طول موجها را دریافت و شناسایی می کند. بنابر این با چند CCD کلیه طول موجهای عناصر را خواهیم داشت (Multi CCD Optic).

4- تفكيك CCD منجمله در اپتیکِ عناصر UV مانند كربن، گوگرد، فسفر بصورت مجزا با حجم كم و تزریق گاز آرگون و یا نیتروژن با حداکثر خلوص 995/99مي باشد لذا در ساير اسپكترومترها چون داراي CCD هاي نزديك به هم وكنار هم چيده شده مي باشند و فضای زیادی را اشغال می نمایند و تزریق گاز خنثی به صرفه نمی باشد و بنابراين ايجاد فضاي خلاء ضروري بوده است.

5- دراين سيستم برای هر اپتیک 2 آينه در نظر گرفته شده كه باعث تفكيك بسیار بالا و به حداقل رسيدن تداخل طول موجها مي شود و كليه عناصرتا 61 عنصر، توسط سيستم اپتيك قابل تشخيص مي باشند.

6- آناليز و محاسبه پيكها (Peak) دراسپكترومتر PolySpek بصورت بسيار دقيق و پيشرفته انجام مي گيرد و در ساير اسپكترومترها به روش قديمي ترمحاسبه مي شود.

7- به منظور جلوگيري از ورود طول موجها به اپتيك در زمان جرقه اوليه سيستم مجهز به  Shutter  مي باشد كه باعث بالاتررفتن طول عمردتكتور مي شود و بقيه اسپكترومترها فاقداين سيستم مي باشد.

8- دراين سيستم تحریک اتمهای عناصر نمونه بصورت چند مرحله ای و در چند سطح صورت می گیرد تا کليه عناصری كه زمان تحريك متفاوتي دارند تحريك شده، وطول موج آنها ساطع گردد.

9- اين سيستم داراي چهاراپتيك مجزا براي تمام CCD ها مي باشد لذا طول عمر اين دتكتور ها نسبت به سايرين بالاتر خواهد بود درضمن بعضي از اسپكترومترها از سيستم فايبر اپتيك استفاده مي كنند كه نسبت به اين نوع اپتيك ها ضعيف ترو طول عمر كمتري دارند.

10- این دستگاه دارای سیستم تشخیص جابجایی احتمالی پیکها و پیکسلها می باشد كه سایر کوانتومترها فاقد آن مي باشند. رضایت مندی مشتریان این اسپکترو منر گویای کیفیت فوق لعاده این محصول است .

دما سنجی مذاب

اصولا دما سنجی مذاب به دو روش تماسی و غیر تماسی که تماسی با ترمومترتماسی و غیرتماسی با پیرومتر(pyrometer ) انجام می گیرد.

Pyrometer    یک لغت یونانی شاملPyro   به معنای آتش وmeter   به معنای اندازه گیر (اندازه گیر آتش است).

ترمومتر تماسی

از دیگر تجهیزاتی که این شرکت نسبت به طراحی و وتولید آن اقدام نموده است و مدت متجاوز از 30 سال در صنایع مختلف ریخته گری مشغول کار است ترمومتر تماسی پرتابل در مدل های مختلف است که کاربرد آن صرفا جهت تعیین دمای مذاب در صنایع ریخته گری و ذوب  می باشد. تولید انبوه این محصول  گامی است مهم در زمینه خودکفایی کشورمان (،جزئیات  فنی در سایت این شرکت قابل مشاهده است).

پیرو متر غیر تماسی فرو سرخ یا مادون قرمز(Infrared - IR )

یکی دیگر از شاخه های فعالیت این شرکت در خصوص ترمومترهای غیر تماسی فروسرخ است که مدت 35 سال است که در این قلمرو فعالیت می کنیم .در حال حاضر فروش و خدمات پس از فروش  پیرومتر غیر تماسی (پرتابل و ثابت ) شرکت های Ultimax , Land , Optris به عهده این شرکت است که از پیشرفته ترین آن ترمومتر های مادون قرمز است که محدوده اندازه گیری دمای آن مخصوص مذاب های مختلف می باشد از 50 -  تا 2000 درجه سانتی گراد است .

پیرومتر غیر تماسی نیز یکی از محصولاتی است که نقش زیادی در کنترل دمای مذاب دارد.

از مزایای این پیرو متر اندازه گیری درجه حرارت  از  -50 تا +3000 درجه سانتیگراد برای انواع سطوح  خطوط ذوب ریزی ( مداوم وقالبگیری)،  نورد سردوگرم،کابل های فشار قوی ، کوره های عملیات حرارتی القایی و مقاومتی، کوره های پیشگرم القایی و کوره های فورج  می باشد.

اصول پیرومتری فرو سرخ یا مادون قرمز   IR به شرح زیر است :

ترمومتر های فروسرخ یک وسیله اندازه گیری دما بر مبنای قانون تابش پلانک و بولتزمن با توجه به تابش اشعه فروسرخ جسم مورد نظر می باشد.

نحوه کار دستگاه پیرومتر  IR چگونه است ؟

بدنه هر جسمی با دمای بالای صفر مطلق 0K  (-273.15°C)    از خود امواج الکترو مغناطیس در سطح خود ساطع می کندکه متناسب با دمای ذاتی آن جسم می باشد.

یک بخشی از این تابش عبارت است از تابش فروسرخ که از آن برای اندازه گیری دما استفاده می شود.

تابش حاصل از یک جسم وارد اتمسفر می شود که به یک آشکار ساز ویا به کمک لنزمتمرکز می گردد.

عنصر آشکار ساز متناسب با تشعشع جسم، سیگنال الکتریکی تولید می کند. این سیگنال تقویت  شده  پس  ازپردازش  دیجیتال پیوسته  به یک سیگنال متناسب با دمای جسم( مثلا مذاب)  تبدیل می شود بصورت درجه حرارت اندازه گیری شده بر روی صفحه نمایش ظاهر می شود.

 قابلیت انتشار به میزان توانایی یک جسم در انتشار انرژی فروسرخ می باشد به دیگر سخن نسبت انرژی منتشر شده توسط یک جسم به انرژی منتشر  شده توسط یک جسم سیاه ((Black Body  در همان دما را قابلیت انتشار یا قابلیت انتشار نسبی می گویند .

در این تعریف جسم سیاه عبارت است از جسمی که قابلیت جذب همه طول موج های تابش الکترو مغناطیسی را دارد قابلیت انتشار می تواند از مقدار صفر برای آینه تا1 برای جسم سیاه تغییر می کند و یک کمیت نسبی بدون واحد است . اجسام می تواند انرژی را، منعکس یا منتقل یا منتشر کند. ولیکن فقط انرژی منتشر شده می تواند نشان دهنده دمای جسم مورد نظر باشد .

هنگامی که پیرو مترهای  IR دمای جسمی را تعیین می کند در حقیقت هر سه نوع انرژی پیش گفته را حس می کند خطاهای اندازه گیری در ترمومتر  IR معمولاناشی از انرژی  منعکس شده توسط منابع نور می باشد.

لذا توصیه می شود هنگام بکاررگیری این پیرو متر ها از نصب صحیح و عدم دخالت پرتوهای اضافی و سرگردان مانند منابع روشنایی اطمینان حاصل شود. ضریب ثابت گسیل همان نور است ولیکن برای اجسام نزدیک به دمای اتاق این نور در ناحیه فروسرخ است و با چشم انسان قابل مشاهده نیست . تابش گرمایی ناشی از اجسام بسیار داغ با چشم انسان قابل مشاهده هستند.

جهت کسب اطلاعات بیشر به بخش مهندسی فروش این شرکت تماس حاصل فرمایید.

تجهیزات کنترل کیفی:

از دیگر تجهیزات کنترل کیفی که  در محدوده فعالیت این شرکت است به شرح زیر است:

- تجهیزات کنترل کیفی مذاب آلومینیم.  

- تجهیزات کنترل کیفی ماسه ریخته گری.

- میکروسکپ متالوگرافی و سختی سنج پرتابل و ثابت.

- تجهیزات تست مکانیکی(کشش، فشار،خمش، خستگی و غیره ). 

- تجهیزات کنترل ساختار متالورزیکی التراسونیک UT و PT و اشعه X .

- دستگاه آنالیز ایکس آر اف  (XRF ) پرتابل 

در خاتمه یادآور می شود در صورت هرگونه نیاز به تجهیزات فوق الذکربا این شرکت تماس حاصل فرمایید.

تهیه وتدوین: گروه مهندسی صنعت فن آوران مبتکران

برچسب ها: ,